Cyfrowa transformacja w logistyce

Na początku 2022 r. Śnieżka uruchomiła nowoczesne Centrum Logistyczne w Zawadzie. W jaki sposób narzędzia SAP pomogły w jego organizacji?

Nowy magazyn centralny, zlokalizowany blisko węzła autostrady A4, przejął zadania naszych trzech dotychczasowych magazynów wyrobów gotowych i funkcjonuje jako nasze główne centrum dystrybucyjne w Polsce. Niedawno wdrożone rozwiązania informatyczne SAP pozwalają nim zarządzać według najnowocześniejszych standardów. To przekłada się m.in. na znaczące skrócenie czasu dostaw do naszych klientów, zwiększenie przepustowości magazynu oraz optymalizację prac mających na celu przygotowanie towarów zgodnie z zamówieniami naszych klientów.

W jaki sposób?

Przed uruchomieniem nowego centrum często zdarzało się, że przewoźnik realizujący jeden transport musiał załadowywać pojazd np. w dwóch magazynach, zlokalizowanych kilka kilometrów od siebie. Formalności związane z dokumentacją, przemieszczenie się i załadunki zajmowały kilka dodatkowych godzin.

Obecne rozwiązania pozwalają nam planować transporty z jednego magazynu, co znacząco wpływa na czas załadunku – średnio nie przekracza on obecnie pół godziny. Automatyzacja sprawiła, że czynności, na które wcześniej pracownik magazynu poświęcał godzinę, zostały zoptymalizowane.

To zasadnicza różnica, która – nawet uwzględniając normy czasu pracy kierowców – decyduje o tym, jak szybko towar dotrze do naszego klienta. Aktualnie może to być nawet ten sam dzień.

Jak zmienił się system obsługi kierowców?

Współpracujący z nami przewoźnicy mają swoje loginy do systemu i mogą awizować transporty w konkretnych przedziałach czasowych.

Dzięki temu zdecydowanie łatwiej jest zarządzać pracą magazynu w obszarze kompletacji zamówień naszych klientów. Jeżeli istnieje ryzyko opóźnienia, możemy szybko powiadomić o tym zarówno przewoźnika, jak i naszych klientów.

Czy to rozwiązanie wymagało integracji systemów informatycznych z przewoźnikami i operatorami logistycznymi?

Tak, jesteśmy w pełni zintegrowani z większością naszych operatorów logistycznych. Co ciekawe – np.  jeden ze spedytorów dokonał nawet inwestycji w nowoczesne narzędzie TMS (Transportation Management System), by nadążyć za zmianami w Śnieżce.

Wysoce zaawansowane rozwiązania pozwoliły nam także na integrację na bardzo wysokim poziomie z kilkoma dużymi partnerami handlowymi. A to znacząco ułatwia planowanie całego łańcucha i śledzenie dostaw. W każdej chwili możemy sprawdzić status transportu i to, czy w umówionym czasie znajduje się w już na tzw. ostatniej mili do klienta.

Tak znaczące skrócenie czasu dostaw to zapewne nie tylko efekt przyspieszenia czasu załadunku?

Zgadza się. Wdrożenie SAP radykalnie zmieniło zarządzanie całym łańcuchem dostaw: od powstania planu sprzedaży, przez stworzenie planu produkcji, zamówienie surowców, produkcję, magazynowanie, aż po pakowanie i dystrybucję.

Jakie dane zaliczają się do podstawowych?

To np. waga produktów na warstwie lub na palecie, informacja, czy towary podlegają kontroli jakości itd. Dane podstawowe w systemie EWM decydują o zarządzaniu produktem, czyli mają bezpośredni wpływ na procesy magazynowe.

Na jakie usprawnienia można liczyć dzięki tym danym?

Decydują one, jak towary są rozmieszczane w magazynie, w jaki sposób odbywa się zatowarowanie strefy kompletacji oraz jaka jest strategia wyjścia towaru z magazynu. Możemy też dzięki nim definiować poszczególne strefy w magazynach tj. decydować, czy produkty mają na wejściu do magazynu trafić do strefy szybkiej rotacji czy może do magazynu zasobowego.

System pozwala także na awizację przyjęcia towaru od naszych dostawców. Dane podstawowe (np. specyfikacja pakowania) umożliwiają nam definiowanie nośników, na jakich towary są wprowadzane do obrotu magazynowego oraz automatyczne pakowanie tych towarów. Automatycznie na bazie tych danych można również generować etykiety logistyczne dla przyjmowanych towarów. Z łatwością możemy im nadawać zarówno partię SAP, jak i przejmować partię producenta, definiować wersje etykiet i terminów przydatności. Dzięki temu mamy pełną kontrolę nad tymi produktami.

Jak kontrola zatowarowania przekłada się na proces produkcyjny?

Dział produkcji nie dostanie od systemu zielonego światła do rozpoczęcia realizacji konkretnej partii wyrobów, dopóki nie ma potwierdzenia, że w magazynach surowców Śnieżki są dostępne wszystkie składniki niezbędne do jej wyprodukowania.

Wszystko dzieje się w czasie rzeczywistym. A zatem odpowiedni komunikat pojawia się, gdy tylko pracownik magazynu z surowcami – po otrzymaniu pozwolenia od działu kontroli jakości – za pomocą aplikacji skanerowej dopuści dany surowiec do użycia w procesie produkcyjnym.

Co zmieniło wdrożenie SAP w zakresie weryfikacji dostępności i dopuszczania surowców do produkcji?

Nie zawsze istniała możliwość sprawdzenia dokładnej ilości konkretnego surowca, bo aktualizacje w poprzednich systemach wymagały od pracowników więcej ręcznego wprowadzania danych. Nie było tak zaawansowanej automatyzacji, co rodziło ryzyko błędów, np. rozpoczęcia produkcji bez potwierdzenia, że jest wystarczająca ilość potrzebnych składników.

A jak automatyzacja pomaga pracownikom na kolejnych etapach łańcucha dostaw?

Dzieje się to właściwie na każdym kolejnym etapie. Na przykład pracownik produkcji, po otrzymaniu pozwolenia od kontroli jakości, również za pomocą aplikacji, zwalnia gotową farbę do rozlewania do opakowań. Z kolei na etapie załadunku nie ma takiej możliwości, by pojazd podjechał pod magazyn i okazało się, że brakuje części towaru, który pierwotnie został zaplanowany do transportu. Wcześniej takie sytuacje były rzadkie, ale możliwe, m.in. właśnie ze względu na opóźnienia w przekazywaniu danych.

Załóżmy teoretycznie, że do klienta trafiła wadliwa farba. Jaką wiedzę o tej konkretnej puszcze macie po zgłoszeniu przez niego reklamacji?

Po wdrożeniu SAP wystarczy skan kodu kreskowego, byśmy błyskawicznie mogli odtworzyć całą drogę tej farby. Wiemy, z jakiej dokładnie partii pochodziły surowce do jej produkcji i gdzie były składowane.

Możemy dokładnie odtworzyć cechy każdego elementu produktu na podstawie próbek z laboratorium. Wiemy też wszystko na temat puszki, do której została rozlana farba i etykiety, która znajduje się na opakowaniu. W systemie szybko odnajdziemy miejsce w magazynie, gdzie produkt był składowany oraz osobę odpowiedzialną za pakowanie czy dystrybucję.

Ta wiedza pozwala nam nie tylko szybko rozpatrywać reklamacje, ale też podejmować odpowiednie decyzje, aby eliminować ryzyka w przyszłości.

Czy pracownicy magazynu samodzielnie planują rozłożenie towaru na konkretnych paletach lub w pojazdach?

Już nie. Wdrożyliśmy wiele rozwiązań wspierających proces przygotowania towarów do wysyłki, jak np. wykorzystaliśmy Package Builder SAP do automatyzacji budowania palet kompletacyjnych (czyli zawierających różne produkty w ramach jednego zamówienia). To narzędzie dodatkowo automatycznie generuje etykiety i przygotowuje potrzebną dokumentację. To zmiana, która w znaczący sposób przyczyniła się do wzrostu efektywności pracy naszych procesów logistycznych.

Proces kompletacji zamówień klientów wspiera obecnie rozwiązanie głosowe Pick-by-Voice, oczywiście w pełni zintegrowane z SAP EWM. Zabezpieczeniem ciągłości tego procesu jest również możliwość kompletacji z wykorzystaniem czytników kodów kreskowych.

Czy macie już Państwo plany wdrożenia kolejnych nowych technologii w obszarze logistyki?

Oczywiście. Będziemy szli w stronę większej automatyzacji procesów, w tym np. wprowadzenia automatycznego owijania palet z towarem i ich etykietowania – na razie to wciąż czynności wykonywane ręcznie. Planujemy też wykorzystanie sprawdzonego już u nas rozwiązania –  wózków autonomicznych w strefie DOK-owej magazynu do automatycznego przewozu palet do stref załadunku.